das wird nun meine erster versuch einen folder von a-z selbst zu fertig zu bauen (mit betonung auf fertig!! und nicht nur zu 20-90%) incl pins achsen washern dem härten thumblen und ätzen. mal schauen ob er wirklich was wird. werde diesen post immer weiter verlängern, damit nicht neue bilder vor alten bildern zu sehen sind.
stahl habe ich böhler N690 in verwendung. 2mm federhartes titan, pins und spacer werde ich aus messing drehen, griffschalen werden braunes micarta, hab zur zeit nichts anderes. ich werde nur auf der verschlußseite titan verwenden auf der anderen nur micarta. funktioniert bei strider, da sollte es bei mir auch reichen.
Nachdem ich mit meinen kartonmodellen nicht vorangekommen bin, entwerde ich den folder auf dem rechner. ich verwende macromedia f.., nein heißt ja jetzt adobe flash. da kenn ich mich recht gut drauf aus. wäre in einem CAD programm besser aber, hab keine zeit und lust mich da einzuarbeiten.
Los gehts:
1: skizze:
das nehme ich dann als vorlage um es am rechner nachzuzeichnen. da zeigt sich gleich was nicht funktioniert. klinge zu lange, klinge zu hoch, griff zu schmal. das wird dann im nächsten schritt angepaßt und kompromisse werden gemacht.
2: entwurf
lege mir verschiedene ebenen an um das messer in offenen umd geschloßenem zustand gleichzeitig zu sehen. da wie in dem bild die klinge die gleichen childs von klingenobjekt sind sehe ich änderungen auf beiden gleichzeitig. so kann ich stoppins klingenwurzel öffnungpin usw auf bearbeiten und seh wie es sich in beiden endpositionen ausgeht. bei den platinen das gleiche.
3: übertragen auf den stahl und titan:
dazu drucke ich mir meinen entwurf aus dieser ansicht mit einem laserdrucker aus. den ausdruck lege ich mit der bedruckten seite nach unten auf das material und befeuchte das papier mit azeton bis sich die kontur auf der papierrückseite gut durchdrückt. geht mit azeton super, mit azetonhaltigem nagellackentfernen wie mir empfohlen wurde nicht gut. das sind angeblich öle drinnen die dem ganzen nicht gut tun.
das schaut dann so aus
4: erste arbeiten an der platinesäge
dann am bandschleifer an die konturen ranschleifen, aber etwas stehen lassen
als nächstes bohre ich die löcher mal mit 2,5mm vor, das für die achse dann mit einem 4,8mm bohrer um es dann auf 5mm H7 mit der reibahle aufzureiben ( mal schauen ob ich dann eine passende achse drehen kann, hab die drehbank erst seit ein paar tagen). muß noch überlegen wie ich die spacer und den stoppin befestige, wahrscheinlich beim stoppin 3mm gewinde und bei den spacern 3mm durchgangsloch und in den spacer das gewinde, mal sehen. Ich hab gleich das griffmaterial mitgebohrt und die konturen angezeichnet.
5. klinge
zuerst schneide ich die form mit der flex aus
dann schleife ich die form am bandschleifer lasse aber an der klingenwurzel material stehen
anschließend reibe ich alle 4,8er löcher auf 5mm mit der handreibahle auf
dann setze ich die achse und den stoppin ein. ich werde später versuchen beide selbst zu drehen.inzwischen nehme ich welche die ich bei couteaucustom gekauft habe.
nachdem ich die achse eingesteckt habe und die klinge in der offen position fixiert habe bohre ich durch das stoppinloch eine 2,5mm bohrung um zu sehen ob ich dort bin wo ich laut meine linien sein sollte. passt.
offen....paßt
ich war zu faul einmal nachzu kontrollieren, sch......ade. ich muß die klinge etwas nachschleifen.
zuposition.....paßt
so schauts mal aus
in der zwischenzeit hab ich mal versucht, gleitscheiben selbst zu machen. inspiriert durch das steigerwaldbuch "linerlockmesser".ich hab bei conrad bronzefolie in 0,02mm gekauft 6 euro für ca 20x15 cm. das lochen war ein problem. ich hab mir eine stanzvorrichtung gemacht, aber ich habe nicht das richtige werkzeug zum stanzen. ich habe die stanze auch mit bohrer oder fräser probiert, aber hatte auf einer seite immer einen grat.
dann hab ich einen bürolocher verwendet, perfekt. die bohrung ist jetzt ca 5,5mm. falls das zu groß ist kein problem, da ich die achse auch selbt machen will.
ich hab dazu das blech in ca 20mm streifen geschnitten und nach jeder lochung abgeschnittten. die ungleichmäßigen stücke hab ich auf einen selbstgemachte dorn aufgesteckt und auf der drehbank auf 10mm abgedreht. hat super funktioniert.
als nächstes versuche ich mal mir eine achse aus messing zu drehen. ich möchte sie am kopf oben rundhaben mit 2 löchern als schlüsselbohrungen. außenmaß 10mm höhe 3mm, achse selbst 5mm, länge lass ich mal 14mm, ich kürze sie dann entsprechend.
Ist nicht mal so schlecht geworden.
als nächstes bringe ich 2 zylindrische senkungen mit der fräse an tiefe 4mm. das schaut mal so aus.
danach veschraube ich die griffschalen mit der platine( in die ich 3mm gewinde geschnitten habe, welche später auf 3mm durchgangslöcher aufgebohrt werden). Ich säge sie mit der bandsäge in form und schleife dann alles auf dem bandschleifer bündig
aus messing mache die mir zwei spacer, versenke die schraubenköpfe mal auf einer seite um zu sehen wie es ausschauen wird. ich muß noch messingschrauben besorgen. und auf der zweiten schalenseite senken.
heute hab ich vergessen zu fotografieren. Ich hab die anderen schrauben versenkt und inzwischen alte schrauben genommen und auf die richtige länge gekürzt. dann hab ich die griffschalen leicht angeschliffen und mal eine erste fase drauf gefeilt. Dann hab ich jeweils 4 löcher in die griffschalen gefräst.
jetzt mache ich die schraube für meine achse. die möchte ich vom durchmesser etwas kleiner haben als das gegenstück ca 11mm statt 13mm. zuerst auf der drehbank den gewindeteil auf 3mm gedreht ( beim 1. versuch hatte ich es zu dünn gedreht, nochmals von vorne) und den kopf auf 11mm. dann ausgespannt und an der bohrmaschine 2 1,5mm löcher für den schlüssel ( geht jetzt leichter als wenns rund ist, da verläuft der bohrer und mit körnen gehts auch nicht so einfach) gebohrt. wieder zurück in die drehbank und mit der feile und schleifpapier eine rundung gefeilt. danach ausgebaut im schraubstock mit einer spannzange gehalten und das M3 gewinde geschnitten.
beim zusammenbauen hab ich gesehen, aha nicht umsonst gibt es einen freistich. dh der hinteste teil beim gewinde muß etwas dünner als 3mm sein sonst kann man schraube und mutter nicht ganz zusammenschreauben und es gibt einen wacklige klingengang. dazu die fotos.
so weit so gut. jetzt wird es schwierig wenn man keine erfahrung hat. mal schauen ob mein entwurf überhaupt in wirklichkeit auch funktioniert.
zuerst bearbeite ich die klingenwurzel. hab auf meinem striderfolder geschaut, der hat 6,5 grad. die hab ich am bandschleifer eingestellt und material abgetragen
das passt auch.
dann hab ich das maß auf die platine übertragen und auf der fräsmaschine mit einer schneidscheibe von dremel eingeschnitten ( im vorderen bereich hab ich weiter richtung achse geschnitten um mehr material zu haben und ja nicht mit der feder zu kurz zu werden)
das hat dann leider nicht mehr so gut gepaßt. seitlich von der achse her kein spiel. aber wenn die feder eingerastet hat, hab ich sie mit gewalt zudrücken können....ganz schlecht.
ich hab alles zerlegt, die platine an der rampe ganz fein geschliffen. sie mit hammerschlägen etwas gestreckt und mehr vorspannung gegeben. jetzt hält sie bomben fest.
den detentball muß ich noch machen. aber vorher versuche ich den klingenanschliff. find ich am schwierigsten. ich versuche es ohne irgendwelche hilfsmittel. ich zeichne mir nur die mittellinie an und probier einfach mal drauf los. zuerst mit einem 60er band,
dann mit einem trizact aber das war zu fein. wie ich mit dem mattierband drüber gegangen bin hab ich die ur hacker gehabt. dann zurück am bandschleifer mit einem groberen trizact und siehe da, gar nicht mal so schlecht.
ich möchte die klinge später ätzen und dann stonewashen. mal schauen ob das finish so reicht, steh nicht so aufs stundenlage schleifen mit dem papier. außerdem entspricht eine so feine glänzende klinge nicht meinen vorstellungen ( pf zum glück).
jetzt muß ich die linke griffschale anpassen um die klinge besser entriegeln zu können, mache auf der platine ein kleines filework damit der griff besser wird. Weiters hab ich das loch angezeichnet das ich ausfräsen möchte(((((.
nachdem das so ungefähr passt ( bin nie zufrieden), versuche ich das langloch zu fräsen. muß dazu sagen das meine erfahrung auf einer fräsmaschine sich auf 2 monate beschränken und noch dazu jahre zurückliegt, also ich weiß gar nichts. das hauptproblem meinerseits, ist das spannen des werkstücks. ich habs so probiert und das ergebnis ist zufriedenstellend
möchte der klinge noch ein filework verpassen. was elegantes passt eher nicht dazu, ich versuche es mal freestyle))). muß noch feingeschliffen werden, ich habs kurz an die polierscheibe gehalten.
im zusammengebauten zsutand sieht es jetzt so aus
jetzt muß ich noch den detenball machen. Dazu stecke ich klinge platine und achse zusammen und bewege die klinge einige male auf und zu. jetzt sehe ich im oberen teil der klingenrampe ( die ich noch schön schleifen muß) einen kleinen radius in welchem die kugel liegen muß damit sie immer von der klingenrampe verdeckt wird. dort körne ich und bohre mit einem 1,5mm bohrer ein so großes loch das die kugel etwas über die hälfte eingepreßt werden kann also ca 8mm, die kugel ist 1,58mm, die hab ich so gekauft.
danach muß ich die kugel noch einpressen. dazu lege ich die platine auf eine harte unterlage und schlage die kugel mit dem hammer und einem alustück ein. im 2. bild sieht man wie sich die kugel in der platine befindet und den abdruck den sie im alu hinterlassen hat
danach markiere ich die klingenwurzelm mit einem edding setze wieder platine achse und klinge zusammen und bewege die klinge einige male hin und her. jetzt sehe ich die spur der kugel auf der klingenwurzel. ca 0,5 mm nach der zuposition bohre ich ein 2mm loch, damit die kugel schön ins loch hineingezogen wird.
Hat leider auf anhieb nicht so gut geklappt, mußte das loch etwas tiefer bohren, jezt passt es. aber ich habe die klingenrampe nicht geschliffen wollte sie roh haben. jetzt holpert der dtentball recht stark. blöde idee.ich wollte mit dem dremel einen radius fein schleifen. dann holperts noch mehr, schaut aus wie orangenhaut...sch...... was machen. dann hab ich eine idee. ich bastel mir eine art führung und fräse mit meinem kleinsten fräser die orangehaut weg, bis knapp vor der 2mm bohrung, jetz holpert nichts mehr und hat noch den vorteil, das der detenball beim öffnen und schließen keinen wiederstand leistet.
jetzt alles zusammengebaut, etwas mit den achsen herumgespielt, vorher die schalen nochmal fein geschliffen und mit WD40 etwas eingelassen. paßt eigentlich alles. auf den fotos sieht man kleinigkeiten die man mit freiem auge gar nicht wahrnimmt.
so das ist es bis jetzt mal.Jezt gehört die klinge gehärtet, dann geschliffen, geätzt, getumbelt und dann die schneide gemacht.
Aber leider, ich wollte endlich meinen härteofen ausprobieren, aber er geht nicht, dürfte der transformator oder gleichrichter kaputt sein. kann ihn nicht aufschrauben wegen der garantie.
habe paragon kontaktiert, ich bekomme einen neuen aus den USA, natürlich wieder für unser netz umgebaut. bin neugierig wie lange das dauert. dann gehts weiter.
so schauts jetzt aus
pause
